Производство овсяных хлопьев геркулес. Технологическая схема производстваовсяных хлопьев «геркулес

Для производства овсяных хлопьев используется овес крупяной или овсяная крупа. Поэтому существуют две технологические схемы производства овсяных хлопьев «Геркулес»:

полная схема, при которой в качестве исходного материала используют крупяной овес;

короткая схема, при которой в качестве сырья применяют овсяную крупу, полученную с крупозаводов.

На предприятиях овсяные хлопья производят по короткой схеме. Она более экономична, так как при ее применении значительно сокращаются перевозки сырья (почти вдвое), вывоз кормовых отходов с предприятия и энергозатраты, а значит, и себестоимость готовой продукции, повышается ее конкурентоспособность.

При правильной организации производства хлопья из крупы характеризуются высоким качеством. Вместе с тем жир овса меньше подвержен прогорканию при длительном хранении, чем жир овсяной крупы. Это также влияет на качество овсяных хлопьев, поэтому крупу, предназначенную для производства хлопьев, следует перерабатывать как можно быстрее.

Технологическая схема получения овсяных хлопьев «Геркулес» по полной схеме. Она состоит из следующих основных операций: подготовка зерна к обрушиванию, получение крупы, получение хлопьев «Геркулес».

Подготовка зерна к обрушиванию. Овес очищают от сора и зерновой примеси на сепараторе. Затем овес поступает на зерновой рассев, на котором его сортируют на крупную, среднюю и мелкую фракции. Крупная фракция используется для производства овсяных хлопьев, средняя — для толокна, мелкие зерна — отход, применяются как фуражное зерно.

Для удаления пыли и минеральных примесей крупный отсортированный овес промывают в зерномоечной машине. После мойки овес направляют в пропариватель, в котором его 1,5...2 мин при температуре 100... 110°С пропаривают острым паром. Цель пропаривания — облегчить отделение цветочных пленок от ядра. Пропаривание способствует их набуханию, и цветочные пленки свободно отделяются от ядра. Высокая температура нагрева инактивирует ферменты зерна, особенно гидролитические и окислительные, вызывающие распад и прогоркание жира. Это улучшает сохраняемость и повышает стойкость готового продукта при хранении.

Пропаренное зерно имеет влажность 18... 20 %, поэтому его направляют на сушку до влажности 7...8 %. При сушке происходит деформация оболочек в результате неравномерности высыхания оболочек и ядра.

После сушки овес охлаждают до температуры 40...45°С и направляют на триер для отделения зерновой примеси.

Для более полного удаления оболочек перед обрушиванием зерно направляют на зерновой рассев, на котором его сортируют, отделяя мелкую фракцию.

Получение крупы. Крупу получают обрушиванием зерна на наждачных обоечных машинах. Обрушенный овес пропускают через циклон-глобус для отделения лузги и мучели, после чего сортируют на зерновом сепараторе, удаляя крупные примеси и мелочь. Для изготовления хлопьев используют сход с сортировочного и подсевного сит. Мелкая и дробленая крупа являются отходом.

Для окончательной очистки зерна от пыли и лузги зерно дополнительно пропускают через аспирационную систему, а затем через магнитную установку для отделения металлопримесей. Остатки необрушенного овса удаляют пропусканием через падди-машину.

Окончательная очистка овсяной крупы характеризуется наличием примесей, которых должно быть не более 0,5 %, в том числе (%): свободная цветочная пленка — 0,04, необрушенные зерна овса — 0,15, куколь — 0,1, вредные примеси — 0,05.

После окончательной очистки крупу пропаривают в горизонтальном пропаривателе в течение 2... 3 мин до влажности 12... 12,5 %. Увлажненная крупа при дальнейшем расплющивании меньше дробится и крошится. При пропаривании происходит частичная клейстеризация крахмала, которая способствует лучшему усвоению продукта.

В целях равномерного распределения в ядре влаги крупу выдерживают в бункере 25... 30 мин. Выдержка крупы способствует улучшению структуры хлопьев.

Получение хлопьев «Геркулес». После пропаривания и выдерживания крупу расплющивают на вальцовом станке, имеющем гладкие валки, вращающиеся с одинаковой скоростью. Это исключает дробление ядра. После плющения хлопья имеют толщину 0,4 мм. Их пропускают через аспирационную колонку для отделения лузги, в которой хлопья одновременно охлаждаются и подсушиваются.

Готовые хлопья фасуют на автомате в картонные коробки с внутренним пакетом из подпергамента массой 250... 1000 г.

Технологическая схема получения овсяных хлопьев «Геркулес» по короткой схеме. Она состоит из следующих операций: подготовка, пропаривание и отлежка, плющение крупы, просеивание и охлаждение хлопьев, упаковывание. При изготовлении овсяных хлопьев по короткой схеме используют овсяную крупу высшего сорта, поэтому отходы при переработке сырья небольшие и составляют около 2...3 %.

Подготовка крупы. Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой и дробленой крупы. На сепараторе устанавливают металлотканые сита с отверстиями следующих размеров (мм): приемочное — 4 х 20, сортировочное — 2,5x20, подсевное — 1,5 х 15.

Сход с приемочного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, подсевного сита — мелкая крупа и сечка — также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают на ленточном конвейере сушилки до влажности 8 %. Подсушенную крупу более высокого качества пропускают через аспирационную колонку для отделения лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на аспираторе и направляют в бункер.

Необрушенная крупа поступает в другой бункер. Ее обрабатывают на шелушильном поставе для снятия оболочки, затем очищают вторично на крупоотделительной машине и соединяют с основной массой. Если необрушенных зерен крупы очень мало, то проводить их очистку нецелесообразно, и зерна идут в кормовые отходы.

Пропаривание и отлежка крупы. Крупу пропаривают в шнековом пропаривателе. Пропаренная крупа темперируется в бункере, затем поступает на плющильные станки.

Плющение крупы, просеивание и охлаждение хлопьев. Крупу расплющивают на вальцовом станке так же, как при полной схеме. Полученные хлопья системой ленточных транспортеров подают на сортировочное сито, где от них отделяется мелочь. Затем хлопья ленточным транспортером передаются в аспирационную колонку для отделения лузги. Одновременно происходит охлаждение хлопьев.

Упаковывание. Готовые хлопья фасуют на автомате в картонные коробки.

Овсяные хлопья «Геркулес» содержат нестойкий, легко окисляемый жир, поэтому их хранение в негерметичной таре долгое время не рекомендуется. Кроме того, хлопья являются хорошей средой для развития зерновых вредителей, в связи с этим целесообразно применять такую упаковку, которая обеспечивала бы их защиту от проникновения вредителей.

Бумага для внутреннего пакета и внешней коробки является паро- и газопроницаемой, поэтому при ее применении создать герметичность не удается.

Целесообразно для упаковки овсяных хлопьев использовать прогрессивные полимерные упаковочные материалы, обеспечивающие лучшую сохраняемость продукта.

n1.doc

1. Технологическая часть…………………………………………………….….6

1.1.1 Характеристика овсяных хлопьев………………………………….…6

1.1.2 Характеристика сырья………………………………………………....9

1.1.3 Метод технохимического контроля…………………………….……10

1.2 Машинно-аппаратурная схема производства овсяных хлопьев…….…16

1.3 Технологическая схема изготовления овсяных хлопьев…………….…21

2. Расчет материального баланса……………………………………………....22

3.Описание машины используемые в составе технологической линии производства овсяных хлопьев………………………………………………...25

Заключение………………………………………………………………….…..32

Список использованной литературы………………………………………..…33

Введение
Хотя весь прогрессивный мир сегодня использует в питании овсяные продукты, применяя современные технологии их производства, у истоков их разработки стояли русские мастера. При выработке овсяной крупы зерно до шелушения замачивали в чанах или рогожных кулях, погружавшихся в водоемы, затем сушили («томили») в русских печах и трижды шелушили в самодельных деревянных жерновых поставах до полного удаления оболочек. Снятые в процессе шелушения оболочки удаляли в сеялке-сортировке.

За несколько столетий развития технологии переработки зерна овса в крупу появилось множество продуктов, которые, к сожалению, каждый раз оказывались менее ценными чем исходное зерно. Все дело в том, что в процессе шелушения зерна вместе с оболочками неизбежно удаляются верхние слоя ядра, содержащие наиболее ценные в пищевом отношении вещества: белки, витамины, макро- и микроэлементы. Кроме того, длительная варка крупы в процессе приготовления кулинарных блюд также приводит к значительным потерям питательных и биологически активных веществ овса. Современные тенденции переработки зерна овса отражают стремление предупредить такие потери. Произошли изменения и в технологии приготовления домашней пищи. Стремление рационально питаться с одной стороны, и, острая нехватка времени на приготовление пищи вместе с появлением новых кухонных «помощников» в виде микроволновых печей с другой стороны, преодолели появление продуктов быстрого приготовления. Среди них прочее первенство удерживают овсяные хлопья.

Основными достоинствами овсяных хлопьев являются: способность к длительному хранению без изменения свойств, быстрота и простота приготовления.

В состав овсяных «Геркулес» входят (%): крахмал – до 65, сахар – 2,5, белки – 14,5, жир – 6,5, зольные элементы – 1,8. Среди белков присутствуют альбумины (6… 8 %), глобулины (22 %) белки группы проламинов (около 35 %) и глютелинов (35 %). Белки по сравнению с другими крупами характеризуются высоким содержанием лизина, тирозина и цистина. Среди минеральных веществ сравнительно много соединений кальция.

Овсяные хлопья всегда были и остаются на столе российских потребителей в качестве быстрого, полезного и вкусного блюда. Несмотря на то, что технологии изготовления постоянно совершенствуется, изменяются, последовательность производства овсяных хлопьев остаются практически неизменными на протяжении многих лет.

Для большинства этих предприятий в настоящее время характерен низкий уровень технологии производства. Использование несовершенных технологий, помимо потерь сырья и готовой продукции, увеличивает трудоемкость производства, влияет на экологию. Только разработка и внедрение конкурентноспособных технологий позволит вывести производство овсяных хлопьев на необходимый уровень развития.

Актуальность настоящей работы обусловлена необходимостью внедрения новых прогрессивных технологий, основанных на интенсификации производственных процессов, повышении качества и пищевой ценности вырабатываемой продукции, снижении потерь и затрат сырья.

Основной целью данного курсового проекта является совершенствование технологии изготовления овсяных хлопьев высокого качества в условиях малого предприятия на основе безотходной технологии, с использованием более дешевого сырья.

В соответствии с поставленной целью выдвигаются следующие задачи:

Представить характеристику готового продукта, сырья, используемого для его производства и методы технологического контроля;

Разобрать технологию изготовления овсяных хлопьев;

Выбрать машинно-аппаратурную схему производства;

Предложить технологическую схему производства;

Провести расчет материального баланса:

Произвести выбор основного оборудования и дать его описание.

Внедрение данного проекта позволит обеспечить выпуск овсяных хлопьев с высокими органолептическими показателями.
1. Технологическая часть
1.1.1 Характеристика овсяных хлопьев
Овсяные хлопья представляют собой овсяную крупу, очищенную от примесей, пропаренную и расплющенную в хлопья.

По пищевой ценности овсяные хлопья превосходят многие крупяные. Белки овса содержат все незаменимые аминокислоты, которые человеческий организм не может синтезировать сам и должен получать с пищей. Углеводы овсяного ядра в основном представлены крахмалом, зерна которого в отличие от других видов крахмала очень мелкие, имеющие веретенообразную форму, хорошо усваиваются организмом человека.

Химический состав зерна овса колеблется в зависимости от района произрастания и сорта. В среднем овес содержит (в % на сухое вещество) белковых веществ до 12,5, жиров до 6, углеводов до 66,5, золы до 4,0, клетчатки до 12,2.

В отличие от других культур (просо, кукуруза) жир в овсе распределен равномерно по всему зерну, поэтому удаление зародыша не обедняет овсяные хлопья жиром. В жире овса найден лецитин, очень важный в физиологическом отношении фосфатид. Белковые вещества в овсе представлены глобулинами - авенином и авеналином.

Пищевые вещества овсяных хлопьев обладают высокой усвояемостью. Например, усвояемость белков овсяных хлопьев равна 85%, углеводов - 96%, жиров - 94%. В связи с этим овсяные продукты играют важную роль в питании человека.

В зависимости от способа обработки сырья овсяные хлопья подразделяют на три вида: «Геркулес», лепестковые и «Экстра». Овсяные хлопья «Геркулес» и лепестковые вырабатывают из овсяной крупы высшего сорта по ГОСТ 3034. Для выработки овсяных хлопьев «Экстра» используют овес 1-го класса по ГОСТ 28673. В зависимости от времени варки овсяные хлопья «Экстра» вырабатывают трех номеров: №1 – из целой овсяной крупы; № 2 – мелкие из резаной крупы; № 3 – быстроразваривающиеся из резаной крупы.

Качество круп регламентируется стандартами и оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям.

Цвет крупы определяется природными свойствами исходного зерна и должен быть от кремового до желтого.

Вкус и запах должны быть свойственные крупе, без посторонних привкусов и запахов, допускается слабый привкус горечи в овсяной крупе.

Допустимая влажность круп составляет 12,5-15,5 %.

Зараженность вредителями крупы не допускается.

Наличие примесей и недоброкачественного ядра снижают потребительские свойства крупы. В крупах могут содержаться минеральная и органическая примеси, семена сорных растений, вредная примесь (головня, спорынья, вазель, горчак), испорченные ядра, нешелушеные зерна, битые ядра, мучка. Стандартами нормируется содержание примесей для каждого вида круп в процентах.

Наиболее важным показателем качества крупы является содержание в ней доброкачественного ядра. В различных крупах его должно быть не менее 98-99 %. В зависимости от этого показателя и наличия примесей устанавливается товарный сорт круп.

Для овсяных хлопьев стандартом регламентируется кислотность, которая должна быть не более 5 град. Накопление кислот при хранении происходит за счет распада жиров.

Зольность характеризует содержание минеральных веществ в крупе и нормируется стандартами только для овсяных хлопьев.

Требования и нормы для овсяных хлопьев приведены в таблице 1

1.1.2. Характеристика сырья
Основные посевы овса сосредоточены в центральных нечерноземных и черноземных областях, Белоруссии, Прибалтике, Приуралье и Западной Сибири.

Овес - культура пленчатая, количество цветковых пленок у низкопленчатых сортов достигает 24 %, у высокопленчатых - более 33 %. Окраска цветковых пленок положена в основу деления овса на типы. Она может быть белой (светло-кремовой или слегка розоватой) и желтой разной интенсивности. Очень редко встречается овес с коричневой цветковой пленкой. Окраска легко изменяется, темнеет при неблагоприятных условиях уборки и хранения, что учитывается при оценке зерна. Цветковые пленки с ядром не срастаются, поэтому сравнительно легко удаляются при шелушении. Плодовые и семенные оболочки почти бесцветные, тонкие; их доля составляет 4-5 %, причем около 1,5 % приходится на волоски опушения, образуемые наружным слоем плодовой оболочки и покрывающие всю поверхность ядра. Алейроновый слой состоит из одного ряда клеток и составляет 6-8 % зерновки. Зародыш у овса довольно крупный - 3-4 % зерна. На долю эндосперма приходится 50-55 % массы зерновки. Эндосперм у овса рыхлый, мучнистый, белого цвета.

Стандартом предусмотрено деление овса на два типа: I - продовольственный, II - кормовой. В I типе различают два подтипа- белый и желтый; II тип на подтипы не делят. Кондиции устанавливаются так же, как и у других культур.

В крупяную и пищеконцентратную промышленность поступает овес только I типа. Дополнительными показателями его качества являются: содержание чистого ядра (не менее 63%), мелких зерен (не более 5 %); более строго ограничивается наличие примесей (сорной - до 2,5 %, зерновой - до 3 %).
1.1.3 Метод технохимического контроля овсяной крупы

Значительная часть технологических процессов в пищевой промышленности осуществляется в водной среде, и, соответственно, в составе многих полуфабрикатов и пищевых продуктов присутствует то или иное количество влаги. В связи с этим массовая доля влаги является одним из важнейших показателей при оценке качества овсяной крупы. С массовой долей влаги непосредственно связан срок хранения продуктов, так как избыток влаги способствует протеканию химических и ферментативных реакций и развитию микроорганизмов, вызывающих плесневение и разложения продуктов.

Массовая доля влаги оказывает непосредственное влияние на технико-экономические показатели предприятий. Избыток влаги с одной стороны может повысить выход годной продукции, а с другой понизить его. Увеличение влагосодержания в овсяной крупе может приводить к увеличению энергозатрат.

В нормативно-технической документации, учитывая большую важность этого показателя устанавливаются предельные нормы массовой доли влаги в овсяной крупе, а также методы её определения.

Влажность овсяной крупы определяется воздушно-тепловым методом. Сущность метода заключается в обезвоживании крупы в воздушно-тепловом шкафу при фиксированных параметрах температуры и продолжительности сушки и определении убыли ее массы.

Данный метод даёт наиболее точные результаты. Это обусловлено тем, что процесс удаления влаги протекает длительное время за которое влага полностью успевает продиффундировать из глубинных слоёв исследуемого объекта к его поверхности и испариться. Окончательный результат будет определяться только физико-химическими свойствами объекта и влагосодержанием окружающего воздуха.

В пищевой промышленности наибольшее распространение для определения массовой доли влаги овсяной крупы получил сушильный шкаф СЭШ-3МЭ.

Сушильный шкаф представляет собой сборную металлическую несущую конструкцию цилиндрической формы (защитный кожух) с опорными ножками и дверкой для загрузки бюкс с исследуемыми образцами (рис.1.1).

Рис. 1.1 Внешний вид сушильного шкафа СЭШ-3МЭ
Защитный кожух отделён от рабочего пространства сушильной камеры теплоизолирующим материалом. Внутри сушильной камеры встроен вращающийся столик с отверстиями для размещения бюкс с образцами продукции, подлежащей высушиванию. Вращающийся столик размещён на одной оси с электрическим двигателем мотор-редуктора, установленным на верхней крышке кожуха сушильной камеры. Мотор-редуктор закрыт защитным кожухом.

В верхней части защитного кожуха сушильной камеры предусмотрены технологические отверстия (гнёзда), предназначенные для прохождения нагретого воздуха из рабочей камеры. Технологические отверстия по мере необходимости закрываются заглушками из теплостойкого материала.

К нижней части (днищу) защитного корпуса сушильной камеры крепится блок нагревательных элементов (электрический нагреватель) с вентилятором и панель управления работой сушильного шкафа. В конструкции шкафа предусмотрено автоматическое поддержание температуры воздуха в опорной точке сушильной камеры. Обмен воздуха сушильной камеры обеспечивается воздушным потоком, создаваемым электровентилятором. Нагревание воздуха осуществляется электронагревателем. Нагреватель состоит из двух параллельных секций: основной – мощностью около 700Вт и дополнительной – 700Вт. Основная секция включена постоянно. Дополнительная секция включается и выключается по мере необходимости. На панели управления расположены кнопка включения сушильного шкафа, кнопка включения вращения сушильного стола и кнопка толчкового вращения стола (рис.1.2).

Рис. 1.2. Внешний вид панели управления сушильным шкафом
При включении сушильного шкафа загорается соответствующая индикаторная лампочка. На панели управления находится также блок поддержания температуры (одноканальный микропроцессорный измеритель – регулятор ТРМ-1 «Овен»). Блок позволяет установить требуемую для высушивания температуру и поддерживать её в необходимых пределах и, кроме того, на передней панели можно видеть значение температуры в сушильной камере.
Экспериментальная часть

Приборы, реактивы, оборудование

1. 
   Весы лабораторные, класс точности по ГОСТ 24104-2001: 1 специальный (например, типа «Acom JW-1»);
2. 
   Шкаф сушильный СЭШ-3МЭ;
3. 
   Щипцы тигельные;
4. 
   Бюксы СН 34/12, СН 45/13, СН 60/14;
5. 
   Эксикатор, заряженный силикагелем или насыщенным раствором СаСℓ 2 .

В зависимости от вида исследуемого продукта выбирают тип бюкса (рис.1.3), (без отверстий для мелкодисперсных продуктов, сетчатый для зерна и крупнодисперсных продуктов).

Бюкс, используемый для высушивания исследуемого образца, предварительно выдерживают в сушильном шкафу до постоянной массы (температура 100-105 0 С, время выдерживания, ориентировочно, 20 минут) и взвешивают с точностью до 0,01г.

Рис. 1.3 Бюксы, используемые для высушивания.

Образец исследуемого вещества измельчают, помещают в высушенный бюкс и также взвешивают на лабораторных весах (рис.1.4) с точностью до 0,01 г. Взвешивание осуществляют с крышкой.

Рис. 1.4 .Лабораторные весы « Acom JW -1».

Перед началом взвешивания необходимо при помощи винтовых ножек правильно установить весы по уровню, расположенному на левой части корпуса весов, так от этого зависит точность и воспроизводимость измерений.

Следует отметить, что при взвешивании на весах этой конструкции вес тары (бюкса) можно компенсировать нажатием кнопки «ТАРА». Указанное действие в этом случае необходимо учесть при проведении вычислений.

Затем бюкс помещают в сушильный шкаф, имеющий температуру 100-105 0 С.

Высушивание исследуемого образца осуществляют без крышки бюкса до тех пор пока не установится постоянная масса. То есть до тех пор пока два последующих взвешивания не покажут одинаковый результат (одинаковую или практически одинаковую массу). Понятно, что в период высушивания время от времени бюкс необходимо закрывать крышкой, вынимать из сушильного шкафа и взвешивать.

Практически одинаковой массой, при определении массовой доли влаги, считается та разница в массе между двумя последовательными взвешиваниями, которая отличается не более чем на 0,01 г.

Обычно первое взвешивание бюкса с исследуемым образцом осуществляют через 3-4 часа после начала взвешивания.

Каждое последующее взвешивание осуществляют через 0,5-2,0 часа в зависимости от свойств исследуемого объекта.

В целях снижения ошибки определения массовой доли влаги эксперимент проводят с одной, а в ответственных случаях с двумя повторностями. Расхождение между повторными определениями по этому методу не должны быть более 1%.

Среднюю величину из двух повторных определений принимают за массовую долю влаги исследуемого объекта.

При проведении эксперимента следует обратить внимание на то, что при высушивании бюкс должен быть открыт, а при взвешивании его необходимо накрывать крышкой.
Обработка результатов, записи в журнале
Масса пустого бюкса, (М 1) - г

Масса бюкса с исследуемым образцом (М 2) - г

Масса исследуемого образца (М 2 – М 1 = М 3) - г

Масса бюкса с исследуемым образцом после высушивания (М 4) - г

Масса высушенного образца (М 4 – М 1 = М 5) - г

Масса испарившейся влаги (М 3 – М 5)
Массовая доля влаги рассчитывается по формуле:

% (1)
Заключение
Массовая доля влаги в исследуемом продукте составляет

= процентов. (2)

1.2 Машинно-аппаратурная схема производства овсяных хлопьев

На пищевых предприятиях, где, кроме хлопьев «Геркулес», другой продукции из овса не вырабатывают, целесообразно производство овсяных хлопьев организовать по короткой схеме прямо из крупы, получая ее с крупозаводов.

В этом случае резко сокращаются перевозки сырья и вывоз кормовых отходов с предприятий. Так, если при изготовлении хлопьев из овса необходимо на 1 г готовой продукции завезти около 2 г крупяного овса и вывезти почти около 1 т кормовых отходов, то при производстве хлопьев из крупы требуется завезти на 1 г готовой продукции немногим больше 1 т крупы и вывезти около 20 кг отходов.

Сокращаются также затраты на электроэнергию и топливо.

Однако при организации производства овсяных хлопьев из крупы нельзя механически отбросить все операции, связанные с производством крупы и начать схему с пропарки крупы.

В короткой схеме производства приходится предусматривать дополнительную очистку и сортировку крупы на сепараторе и отделение от нее на падди-машинах необруша, а также подсушку крупы перед отделением необрушенных зерен. Это объясняется тем, что наша крупяная промышленность вырабатывает овсяную крупу с допусками, которые не могут быть приняты в производстве овсяных хлопьев «Геркулес», особенно если учесть, что они являются продуктом, предназначенным для приготовления пищи без какой-либо подработки, и такой процесс, как мойка перед варкой, исключается.

Так, например, содержание нешелушеных зерен в овсяной крупе высшего сорта, поставляемой крупяной промышленностью, допускается 0,4%, а в крупе, поступающей на плющильный станок в производстве овсяных хлопьев, нешелушеных зерен должно быть не более 0,15%.

Кроме того, товарная овсяная крупа на крупозаводах затаривается в мешки и не исключена возможность попадания в нее посторонних предметов (обрывки шпагата, щепочки и т. п.), от которых надо освободиться. В связи с неоднородностью овсяной крупы по размеру необходимо также отделение мелкой крупы.

Овсяную крупу нужно подсушивать, чтобы в дальнейшем при пропарке содержание влаги в ней не поднималось выше норм, допустимых для хлопьев «Геркулес».

На некоторых предприятиях в технологическом процессе предусматривают подсушку не крупы, а готовых хлопьев, перед расфасовкой.

Сушка хлопьев взамен крупы не может быть рекомендована по следующим соображениям. Хлопья - очень нежный продукт, поэтому при транспортировке их в сушилках получается много отходов в виде мучели и лома, в то время как при сушке крупы никаких отходов нет. Кроме того, технологический эффект работы падди-машины при обработке круп с меньшей влажностью повышается, поэтому для более полного отбора необрушенных зерен и случайной зерновой примеси целесообразно крупу подсушивать перед сортировкой.

Современная технология производства овсяных хлопьев позволяет получать более высокий выход готовой продукции за счет предупреждения потерь в виде мучки и дробленки.

В связи со сказанным технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» непосредственно из овсяной крупы несколько осложняется.

Поступающую в производств овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор (рис.1)1 для очистки от посторонних примесей в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дробленки. На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): приемочное сито – 4 * 20, сортировочное сито- 2,5 * 20, подсевное сито – 1,3 * 15.

Сход с приемочного сита, содержащий крупные примеси, направляют в отходы, с подсевного сита – мелкая крупа и сечка – также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку. Очищенную крупу подсушивают в сушилке 2 до содержания влаги 8 %.

Рис.1 Машинно-аппаратурная схема производства овсяных хлопьев

Сушку осуществляют на любых сушилках, используя в качестве агента нагретый воздух. Целесообразнее всего сушить крупу на ленточных конвейерных сушилках КСА и СПК

Подсушенную крупу пропускают через дуаспиратор 3 для отделения лузги и обрабатывают на крупноотделительных машинах (рабочей 4 и контрольной 5 ) для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на дуаспираторе 6 и резервируют в бункере 7 . Необрушення крупа поступает в бункер 8 , ее можно обрабатывать на шелушильном поставе 9 для снятия оболочки и в дальнейшем очищать вторично на крупоотделильной машине 10 , после чего соединять с основной массой.

Подработанную крупу пропаривают в шнековом пропаривателе 11 при давлении пара 0,2…0,3 МПа до влажности не более 14%, что облегчаетдальнейший процесс ее плющение: крупа меньше дробится и крошится.

В крупе наблюдается частичная клейстеризация крахмала, это существенно изменяет физические и биохимические свойства крупы; крахмал становится более усвояемым.

Пропаренная крупа темперуется в бункере 12 в течение 25…30 мин для равномерного распределения влаги в ядре.

При такой выдержке, кроме уравновешивания влаги в ядре крупы, что очень важно для процесса плющения, наблюдается старение крахмала, характеризующееся снижением содержания в крупе водорастворимых веществ. В результате старения крахмала укрепляются стенки клеток его, что также способствует получению хлопьев с хорошей структурой.

Крупа после пропаривания и выдержки поступает на плющильные станки 13 и с отношением скоростей 1:1, ее плющат в хлопья тольщиной не более 0,5 мм.

На вальцовом станке устанавливают гладкие валки с одинаковым числом оборотов. Следует иметь в виду, что мельничные вальцовые станки, имеющие разное число оборотов валков, непригодны для плющения, так как различное число оборотов валков создает сдвиг слоев крупинки, зажатой валками, в связи с опережением скорости одного валка относительно другого. Этот сдвиг приводит к дроблению ядра, и хлопьев не получается.

Полученные хлопья ленточными транспортерами 14 подают на сортировочное дно 15 с диаметром ячеек от 8 до 12 мм, где от них отделяется мелочь.

Затем хлопья ленточными транспортерами 16 передаются в аспирационную колонку 17 для отделения лузги. Одновременно они охлаждаются и подсушиваются до влажности 8 %.

Затем овсяные хлопья фасуются на машине 18 в картонные коробки по 0,5- 1 кг. Коробки штабелируют на устройстве 19 и упаковывают в крафт-бумагу на машине 20 .

Овсяные хлопья «Геркулес» содержат нестойкий, легко окисляемый жир, поэтому их хранение в негерметичной таре долгое время не рекомендуется. Кроме того, хлопья являются хорошей средой для развития зерновых вредителей, в связи с этим целесообразно применять такую упаковку, которая обеспечивала бы их защиту от проникновения вредителей.

Целесообразно для упаковки овсяных хлопьев использовать прогрессивные полимерные упаковочные материалы, обеспечивающие лучшую сохраняемость продукта.
1.3 Технологическая схема изготовления овсяных хлопьев

Резервация в бункере

Вторичное очищение

Вторичное отделение лузги обрушенной крупы

Отделение необрушенных и зерновой примеси

Отделение лузги

Подсушивание

Очистка от посторонних примесей

Отделение мелочи

Плющение в хлопья

Темперование

Пропаривание

Соединение с основной массой

Снятие оболочки необрушенной крупы

Отделение лузги

Охлаждение и подсушивание

Упаковка

2. Расчет материального баланса

Технологическая схема получения овсяных хлопьев состоит из следующих технологических операций (стадий):

Очистка и сушка крупы;

Отделение свободных пленок и необрушенных зерен;

Пропарка и отлежка крупы;

Плющение;

Просеивание и охлаждение хлопьев;

Фасование хлопьев.

На каждой стадии возможно возникновение технологических потерь.

Величины потерь определяются опытным путем или путем анализа результата работы аналогичных производств.

Технологические потери при производстве овсяных хлопьев

Произведем расчет материального баланса на производство 1000 кг овсяных хлопьев.

Фасование готовых хлопьев

Просеивание и охлаждение

Плющение крупы

Пропарка и отлежка крупы

Отделение свободных пленок и необрушенных зерен

Очистка и сушка крупы

Камнеотборник представляет собой разборную конструкцию и состоит из стани­ны 7, привода 2, зонта вытяжного 3, рамы 4, вибростола 5, коробки фильтра 6 У диф ­ фузора 7, ограждения 5, вентилятора 9, колебателя 10.

Основным рабочим органом машины является вибростол, который представляет собой металлический каркас со съемной деревянной рамкой, покрытой сверху металлотканым ситом с размерами ячеек 1,0 х 1,1мм, толщина проволки 0,7 мм.

Рис.3.1Камнеотборник вибропневматический А1-БКР

Рамка вставляется и выдвигается по направляющим вибростола, фиксация осу­ществляется поджимными болтами. В нижнем конце вибростола установлена регу­лируемая заслонка, служащая порогом при сходе зерна с сита. В верхней части вибростола имеются суженные выпускные отверстия для выхода камней.

Вибростол шарнирно соединен с рамой, которая установлена на плоских пру­жинных стойках на станине под углом 30° к горизонтали.

Рама с вибростолом приводится в поступательно-возвратное движение элек­тродвигателем через клиноременную передачу и эксцентриковый колебатель. Частота колебаний изменяется при помощи раздвижного шкива, установленного на валу электродвигателя, а угол наклона вибростола регулируется винтовым ме­ханизмом через гибкий вал.

Для равномерного распределения воздушного потока по всей рабочей ситовой поверхности вибростола служит диффузор, в верхней части которого установлена съемная распределительная рамка с решетным полотном и капроновой тканью. Воздух в диффузор нагнетается центробежным вентилятором, установленным на станине. С всасывающей стороны вентилятор переходником соединяется с ячей­ковым фильтром, который служит для очистки поступающего воздушного потока от пыли и представляет собою металлический каркас с набором различной плот­ности сит. Для регулирования поступающего количества воздуха в коробке фильтра установлена щелевидная заслонка. Сверху на станине установлен вытяж­ной зонт, внутри которого размещен приемный бункер. К нижнему фланцу прием­ного бункера крепится питатель, имеющий подвижную заслонку для регулирования количества продукта, поступающего на рабочую рамку.

Вывод продукта и минеральных примесей из машины осуществляется через лотки, которые расположены на противоположных сторонах вибростола.

Для удобства обслуживания и эксплуатации машина имеет откидные фортки, все движущиеся механизмы ограждены, в целях предотвращения разбрызгивания зерна на выходе из лотка предусмотрен специальный фартук.

Камнеотборник работает следующим образом. Работа вибропневматического камнеотборника (рис. 3.2) основана на принципе сортирования смеси на фракции, которые отличаются плотностью, коэффициентом трения и скоростью витания частиц.

Продукт из приемного бункера через питатель поступает на наклонную ситовую поверхность вибростола, совершающего поступательно-возвратное движение.

В процессе самосортирования зерно, имеющее относительно меньший удельный вес, под действием восходящего воздушного потока приобретает свойства текучести и перемещается по наклонной ситовой поверхности в сторону наклона вниз. Мине­ральные примеси, имеющие относительно больший удельный вес, проходят через слой зерна и, достигнув ситовой поверхности, под действием инерционных сил, воз­никающих от поступательно-возвратного движения, перемещаются по наклонной ситовой поверхности вверх.

Таким образом, происходит транспортирование частиц с разными физически­ми свойствами в противоположных направлениях.

Рис.3.2 Технологическая схема процесса камнеотборника
Высота слоя зерна на поверхности сита регулируется при помощи порога на ниж­нем сходовом конце рабочей рамки, высота которого может меняться в зависимости от вида обрабатываемого продукта.

Техническая характеристика камнеотборника А1-БКР

Производительность техническая, т/ч:

На зерне пшеницы…………………………1,5

На зерне риса……………………………….j ^

Эффективность отбора минеральных примесей, %:

От зерна пшеницы……………………………..99

От зерна риса………………………………..75...95

От дробленки риса…………………………..75...90

Частота колебаний вибростола, Гц:

Для пшеницы…………………………………10,8

Для риса……………………………………….9,1

Амплитуда колебаний вибростола, мм……..5,5

Угол наклона к горизонтали, град:

Плоскости колебаний…………………………30

Вибростола…………………………………..8... 15

Площадь ситовой рабочей поверхности вибростола, м 2 . . 0,4

Мощность установленных электродвигателей, кВт. . . 2,05

Расход воздуха, м 3 /ч:

На поддув зерна……………………………………. 2300...2700

На аспирацию……………………………………….2500...3000

Габаритные размеры, мм………………………..1890х940х 1940

Масса, кг…………………………………………….540
Инженерные расчеты. Расчет камнеотборников включает определение произ­водительности, потребляемой мощности привода, габаритных размеров деталей ра­бочих органов.

Частота вращения эксцентрика п (с* 1), приводящего просеивающие сита в воз­вратно-поступательное движение:

п = (35...40) Vtg ( q >- a )/ r ,

Где ф - угол трения частицы о поверхность сита, град,

ср = arctg Ј T ,

Здесь К т - коэффициент трения; а - угол наклона сита, град; г - эксцентриситет (радиус кривошипа), м.

Производительность камнеотборника П т (кг/с) с прямоугольной просеивающей поверхностью

77 т = hbvp ,

Где h - толщина слоя материала в начале просеивающей поверхности, м; Ь - шири­на просеивающей поверхности, м; v - скорость движения материала по поверхно­сти, м/с; р - плотность материала, кг/м 3 .

Мощность N (кВт), потребная для приведения в движение сит:

N = knV (m c - m n )/ 25Х),

Где к - коэффициент (к = 2,0.. .2,5); п - частота вращения эксцентрика, с" 1 ; г - экс­центриситет, м; т с - масса качающихся частей сита, кг; т п - масса слоя продукта на сите, кг;

т„ = Shpg y

Здесь S -площадь сита, м 2 ; h -толщина слоя продукта, м; р - насыпная плотность продукта, кг/м; g - ускорение свободного падения, м/с.

На эффективность работы скальператора влияют частота вращения ситового ци­линдра, размеры ячеек сита и степень очистки сит.

Отличительной особенностью скальператора А1 -БЗО являются высокая эффек­тивность очистки от крупных примесей, простота замены сит и высокая надежность работы.

При эксплуатации скальператора А1-БЗО могут возникнуть следующие неис­правности: из-за чрезмерной подачи зерна и засорения отверстий ситового барабана вместе с грубыми примесями выделяется зерно. В случае неподжатия щетки и износа эластичных прутков забиваются отверстия ситового барабана, а при ослаблении при­водных ремней барабан не вращается. Перегрев корпусов подшипников и червячно­го редуктора свидетельствует об отсутствии смазки.
Техническая характеристика барабанного скальператора А1-БЗО

Производительность, т/ч……………………. 100

Размеры ситового цилиндра, мм:

Длина…………………………………….1078

Диаметр……………………………………950

Частота вращения ситового цилиндра, мин"" . .21

Расход воздуха на аспирацию, м /мин……………12

Мощность электродвигателя, кВт………………0,37

Габаритные размеры, мм…………..2150х 1130х 1665

Масса, кг……………………………………………400
Камнеотделительные машины. Зерновая смесь после очистки в сепараторах, как правило, содержит органические и минеральные примеси, которые могут быть легче или тяжелее зерна, но практически не отличаются по размерам и аэродинами­ческим свойствам. Поэтому такие примеси не выделяются на ситах и воздушным по­током. Эти примеси в практике очистки зерна считают трудноотделимыми. Состав минеральных примесей разнообразен: мелкая галька; кусочки угля, руды, земли; крупный песок и т.п.

Для высокоэффективного выделения минеральных примесей применяются вибропневматические камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ, которые уста­навливают после сепараторов.

Основным свойством, по которому возможно выделить минеральные примеси из зерна, является плотность, составляющая 1900...2700 кг/м 3 , т.е. примерно вдвое выше, чем у зерна (1300... 1400 кг/м 3). Различие этих компонентов по коэффициенту трения также способствует их разделению.

Процесс выделения из зерна минеральных примесей на рабочем органе - наклон­ной сортирующей поверхности (деке) - в условиях восходящего воздушного потока (без просеивания) можно условно рассматривать как три одновременно протекающих явления. При совместном воздействии вибраций сортирующей поверхности и потока воздуха происходит разрыхление слоя зерна, при этом снижается коэффициент внутрен­него трения и зерновая смесь переходит в состояние псевдоожижения. В таком слое соз­даются условия для эффективного самосортирования разнородных компонентов: тяжелые частицы опускаются в нижние слои, достигая сортирующей поверхности, а частицы с меньшей плотностью стремятся в верхние слои. В расслоенной смеси проис­ходит процесс вибрационного перемещения разнородных компонентов в противопо­ложных направлениях.

Транспортирование вверх создается в результате определенного сочетания: ки­нематических параметров, угла наклона и коэффициента трения сортирующей по­верхности, нагрузки. При отсутствии воздушного потока все компоненты смеси движутся вверх по сортирующей поверхности. При наличии аэрирующего воздейст­вия воздуха псевдоожиженный слой зерна, практически не подверженный транспор­тирующему воздействию деки, «течет» как жидкость под уклон и разгружается в нижней широкой части деки. Тяжелые минеральные частицы, находящиеся в ниж­нем слое и имеющие наибольшее сцепление с шероховатой сортирующей поверхно­стью, транспортируются вверх против наклона деки и выводятся через верхнюю суженную ее часть.

На эффективность и производительность камнеотделительных машин виброп­невматического принципа действия оказывают существенное влияние следующие факторы: частота, амплитуда и направление колебаний, скорость воздушного пото­ка, угол наклона деки и коэффициент трения ее поверхности, различие в плотности зерна и минеральных примесей, нагрузка и влажность зерна. Эффективность очист­ки зерна от минеральных примесей должна быть не ниже 95 %. Содержание годного зерна в отходах не более 1 %.

Заключение

Изучено, обобщено и проанализировано состояние производства овсяных хлопьев.

Рассмотрены характеристики готовой продукции, особенности применения и хранения, а также исходного сырья, используемого для ее приготовления.

Изучена и обобщена информация по технологии изготовления овсяных хлопьев.

На основе всестороннего изучения и анализа технической и патентных данных произведена разработка технологии изготовления овсяных хлопьев.

Подробно рассмотрена технологическая схема, выбрана технология, отвечающая современному уровню производства и гарантирующая выпуск высококачественной продукции.

Разработана технологическая схема производства овсяных хлопьев.

Проведены расчеты материального баланса на единицу продукции. Положительной стороной данного проекта является то, что он основан на современных достижениях техники, науки и технологии и гарантирует стабильный выпуск продукции высокого качества при низких энергозатратах.

Внедрение такого проекта позволит обеспечить население республики Татарстан качественными овсяными хлопьями по приемлемой цене.

Список использованной литературы:

1. 
   Технохимический контроль пищевых производств, Сидоров Ю.Д., Давлетбаева Д.З., Поливанов М.А., Казань, 2008 - 181 с.
2. 
   Технологическое оборудование пищевой промышленности. (Под ред. Б.М. Азарова). - М.: Агропромиздат, 1988 - 463 с.
3. 
   Технологии пищевых производств, Нечаев ATI. М. Высшая школа, 2001.
4. 
   Машины и аппараты пищевых производств, том 1 и том 2(под ред Панфилова В.А.).-М.:»Высшая школа», 2001 - 1381 с.
5. 
   Технология и оборудование пищевых производств (Под ред. Н.И. Назарова), - «Пищев. пром.» - М. 1977 - 352 с.

В зерноочистительном отделении крупяного завода овес очищают от сорных примесей, щуплых и недоразвитых зерен путем трехкратного последовательного пропуска через сепараторы, проход через сита которых с прямоугольными отверстиями размером 2,2 х 20 мм направляется на крупосортировку для выделения мелкого овса через сито с отверстиями размером 1,9 (1,8) х 20 мм. Сход с сита с отверстиями размером 2,2 х х 20 мм 2-й системы сепарирования направляется на овсюгоотборочную машину, а сход с сита с отверстиями размером 1,9 (1,8) х 20 мм крупо-сортировки - на куколеотборочную машину. Очищенный овес провеивают на аспираторах.

После очистки овес подвергают гидротермической обработке: пропариванию, сушке и охлаждению. В зависимости от исходной влажности овес при пропаривании увлажняют на 2.6%. Сушат овес до влажности 10% при шелушении его на поставах, а при обработке в обоечных машинах - до влажности 13,5.14%. После сушки овес направляют в охладительные колонки.

Перед направлением в шелушильное отделение овес разделяют на рассеве либо сепараторе на две фракции по крупности на ситах с отверстиями размером 2,2. х 20 и 1,8 х 20 мм (схода). Дополнительно при этом выделяются мелкие и невыполненные зерна. Отходы контролируют на просеивающих машинах для выделения мелкого овса.

Рис. 1 подготовка овса к переработке: 1 - автоматические^весы; 2 - воздушно-ситовой сепаратор, 3 - крупосортировочная машина; 4 - овсюгоотборочная машина-5 - куколеотборочная машина; 6 - пропариватель; 7-сушилка;8 - охладительная колонка; 9 - бурат.

Переработка овса в крупу

По существующей технологии рекомендуется шелушить раздельно крупную и мелкую фракции. Продукты шелушения каждой фракции просеивают для выделения мучки и дробленки проходом через сито с отверстиями диаметром 2 мм, а затем провеивают на аспираторах для отделения лузги. На операциях просеивания применяют различные конструкции сепарирующих машин.

Ядра от нешелушенного овса отделяют на падди-машинах либо дисковых триерах (овсюгоотборниках). Овсяную крупу после падди-машин направляют на шлифовальный постав. При использовании на операции шелушения машин ударного принципа действия и пневмотранспорта крупу не шлифуют.

Крупу сортируют на рассеве либо крупосортировке для отделения дробленого ядра, мучки (проход через сита с отверстиями диаметром 2 мм либо размером 1,2 х 20 мм), а также посторонних примесей.

Овсяную крупу (проход через сито с отверстиями размером 2,5 х 20 мм

и сход с сита с отверстиями (с диаметром 2 мм) контролируют на падди-машине, провеивают в аспираторе, подвергают магнитному сепарированию и направляют в бункер для готовой продукции.

Мучку и дробленку контролируют на металлотканом сите № 08. Выделенную дробленку провеивают. Содержание ядра в дробленке и мучке не должно превышать 2 % от их массы.

Лузгу контролируют путем просеивания на ситах с отверстиями диаметром 2,0 и 3,5 мм для выделения ядра. Содержание в лузге целого и дробленого ядра не должно превышать 1,5 % от ее массы.

При переработке овса базисных кондиций предусмотрены следующие нормы выхода овсяной крупы недробленой и плющеной, а также отходов (%): крупы недробленой высшего сорта 10.15; крупы недробленой первого сорта 19,5.30,5; крупы плющеной высшего сорта 5,5; крупы плющеной первого сорта 10; общий выход крупы 45; дробленки кормовой 4,5; мучки 11,5; остальное - лузга, мелкий овес и отходы всех категорий.

Ассортимент и нормы качества овсяной крупы должны соответствовать требованиям ГОСТ 3034 - 75. Помимо других показателей, в этом стандарте регламентируется содержание нешелушеных зерен в крупе высшего сорта, которое не должно превышать 0,4 %, а в крупе первого сорта 0,7 %, соответственно дробленки в этих крупах должно быть не более 0,5 и 1 %.

Временными нормами в настоящее время предусмотрен выход овсяной крупы 50.51 % при содержании битого ядра в высшем сорте 1 % и нешелушенного 0,5 %, а в первом - соответственно 2 и 0,8 %.

Производственный процесс выработки овсяной крупы показан на примере овсоцеха (рис.1) с плановой производительностью 15 т/сут и базисным выходом овсяной крупы 50,5%. Он предусматривает очистку зерна, гидротермическую обработку, шелушение, сортирование продуктов шелушения, контроль продукции и отходов.

От сорных примесей, щуплых и недоразвитых зерен, а также двойных зерен овес очищают путем трехкратного последовательного пропуска через сепараторы. После двукратного пропуска проводят гидротермическую обработку зерна, включающую пропаривание, сушку и охлаждение. Третий сепараторный проход предусмотрен после гидротермической обработки. Овес шелушат в обоечных машинах ЗОН-5. При этом одна машина работает на исходном зерне, другая - на сходовых продуктах. Мучнистые частицы и дробленые ядра выделяют в центрофугалах с последующим провеиванием продукта в аспираторах с замкнутым циклом воздуха. Мучку и лузгу контролируют в центрофугалах.

Отличительная особенность технологического процесса заключается в том, что овес шелушат не на шелушильных поставах, как рекомендуют Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях, а в обоечных машинах. Кроме того, гидротермическую обработку овса проводят нерегулярно ввиду несовершенства горизонтальных шнековых пропаривателей и паровых сушилок ВС-10-49. Для отделения нешелушенных зерен овса от шелушенных применяют дисковые триеры и падди-машины. Окончательный контроль крупы проводят на рассеве А1-БРУ и крупосортировке А1-БКГ. Схемой предусмотрено также получение овсяной плющеной крупы, которую вырабатывают периодически. Плющение производят в вальцевом станке. Внедряемые в настоящее время шелушильные машины для овса ударно-центробежного принципа действия типа А1-ДШЦ позволят повысить производительность и эффективность процесса выработки овсяной крупы в результате уменьшения выхода дробленки и мучки, а также повышенного коэффициента шелушения и сокращения технологического цикла.

Рис. 2 - технологическая схема производства овсяной крупы на крупяном заводе: 1 - бункера для зерна; 2 - нории внутризаводского транспорта; 3 - зерноочистительные сепараторы ЗСМ-5 и ЗСМ-10; 4-шнековый пропариватель; 5 - сушилка паровая ВС-10-49; 6 - охладительная колонка ОК-2; 7 - аспирационная колонка А1-БКА; 8, 10 - шелушильные машины ДШЦ-1; 9 - аспираторы СТ-121; 11 - бураты ЗЦ-2Б; 12 - триеры ЗТО-5; 13 - вальцовый станок ЗМ-25; 14 - падди-машина ТА2 X 3 X 13; 15 - крупосортировка А1-БКГ; 16 - рассев А1-БРУ; 7-весовыбойные аппараты ДВК-80.

Производство хлопьев Геркулес

Хлопья представляют собой плющенную целую крупу, их толщина около 0,5 мм. Хлопья вырабатывают из крупы высшего сорта. К ним предъявляют более высокие требования на содержание примесей, поэтому крупу дополнительно очищают от примесей в крупосортировочных машинах, аспираторах и падди-машинах (рис.76). Очищенную крупу пропаривают в аппаратах непрерывного действия, при этом ее увлажняют на 2,0.2,5 % и отволаживают 20.30 мин.

Крупу плющат в плющильных станках с гладкими валками при соотношении скоростей 1: 1.

Если влажность хлопьев превышает допустимую стандартом (12,5%), их подсушивают, в аспираторах или аспирационных колонках охлаждают и отвеивают мучку и частицы пленок, после чего направляют в фасовочный цех. Хлопья упаковывают в картонные коробки вместимостью 0,5 и 1,0 кг.

Производство толокна. Толокно представляет собой муку из овсяного ядра, подвергнутого глубокой ГТО. Обработка приводит к некоторому гидролизу крахмала, превращая его в декстрины и сахара, легко усваиваемые организмом человека, поэтому толокно используется как продукт диетического питания.

При изготовлении толокна сначала получают овсяную крупу, которую затем размалывают в муку. Схема производства крупы для толокна отличается способом ГТО.

После очистки зерна от примесей его замачивают в течение 2 ч водой, нагретой до 35°С. Затем в варочном аппарате при давлении пара 0,15.0,20 МПа овес выдерживают 1,5.2,0 ч, после чего высушивают в паровых сушилках до влажности 5.6%. После сушки и охлаждения зерно перерабатывают по схеме, аналогичной схеме получения - обычной крупы.

Полученное ядро размалывают в вальцовых станках на рифленых вальцах. Продукты размола просеивают на капроновых ситах № 29 и 32, проходом которых получают толокно.

Рис.3 схема производства овсяных хлопьев Геркулес: 1 - бункер; 2 - падди-машина; 3 - крупосортировочная машина; 4 - пропариватель; 5 - магнитный сепаратор; 6 - плющильный станок; 7 - ленточная сушилка; 8-аспирационная колонка.

Мельницы для обработки овса, или так называемые крупорушки, в старой дореволюционной России впервые появились на юге, но ввиду малого спроса на эту крупу производство ее было ничтожно. Оно стало быстро расти только в Советском Союзе, в 30-х гг. этого столетия, на основе современной техники. Имеются заводы, обору­дованные новейшими машинами и аппаратами - Воронежский, Че­лябинский, Костромской и др., которые выпускают овсяную крупу целыми ядрами, в виде дробленки, и могут производить коричне­вую крупу.

Качество овса, поступающего в обработку, всегда колеблется в очень широких пределах, что требует применения различных прие­мов в его подготовке. Поэтому принято среднее качество овса: влажность 14%, сорность 2%, пленчатость 28%, мелкий овес 10%.

Весь технологический процесс разбивается на две части - под­готовительную и рушильную. В подготовительной части овес осво­бождают от всех примесей растительного и минерального проис­хождения, от щуплого зерна, запаривают и подсушивают. В ру­шильном отделении овес рассортировывают по величине, рушат, отделяя цветочные оболочки, сортируют на ядро или, после дроб­ления (резки), на дробленую крупу и выбивают в мешки.

На рис. 2 показана схема технологического процесса овсооб - дирного завода, перерабатывающего в сутки 24 т овса в крупу.

Поступивший из силосов 1 в подготовительное отделение овес йроходит через автоматические весы 2 и поступает на сепаратор

3 обычного типа с вентиляторами и металлическими штампован­ными ситами с отверстиями следующих размеров: приемное 35Х Х.7 мм>второе 25X4 мм и третье 15X1.75 или 1,5 мм. На сепара­торе отсеваются грубые примеси (крупный сор, земля, песок, круп­ное зерно), мелкие же примеси - мелкие зерна и легкие относы через вентилятор попадают на циклон.

После сепаратора, пройдя магнит, овес поступает на триеры 4 с фрезерованными ячейками в 5^ мм для очистки от куколя, мел: кой пшенйчки и других примесей (рис. 3).

Пройдя триеры, овес поступает на самобалансирующиеся пло­ские сита 5 (рис. 4) с уклоном 1: 25 или сортировальные цилиндры. Плоские сита похожи на "

Рассев с таким же движе­нием, но имеют лишь по одному ситу, общей поверх­ностью в 3 м2. Сито метал­лическое, штампованное, съемное; в зависимости от требуемой степени сортиров, ки и качества овса размер продолговатых ячей от 1,5 до 1,75X20 мм. Для наиболь­шей просеваемости продол­говатые отверстия располо­жены в шахматном порядке, что увеличивает интенсив­ность просевания. а

На этих аппаратах от ос­новной массы зерна отде­ляют щуплые, мелкие, пустые, зерна, которые идут как фуражный материал, так как дальнейшая их обра­ботка нерациональна. Нор­мально этот отход не дол­жен превышать 10% общего Рис. 4. Плоское сито (общий вид)

Количества зерна, поступившёго на первые аесы, а количество зерен в сходе размером меньше 1,75 мм не должно превы­шать 2-3%.

После предварительной очистки зерно поступает на вторые ав­томатические весы; по разности между первыми и вторыми весами определяют общее количество отходов, что дает возможность вво­дить соответствующие поправки при расчете выходов. G автовесов отсортированный овес поступает на горизонтальные пропариватели в, куда подается пар давлением 1,5-2 атм.

Пропариватель (рис. 5) представляет собой цилиндр с вращаю­щимся внутри его шнеком; он имеет входную и выходную коробки,

Устройство которых позволяет в поступающий в цилиндр овес да­вать определенное регулируемое количество пара до выхода овса из цилиндра. Количество пара, поступающее для пропаривания, меняется в зависимости от состояния зерна и дальнейшей его об­работки.

Зерно находится по, ь действием пара до 1 мин. при температуре пара 100-120°. Влажность зерна после пропаривателя увеличи­вается на 6-8%. Перемешанное, распаренное и несколько разбух­шее зерно выходит из пропаривателя с температурой 75° и влаж­ностью 18-22%. Производительность горизонтальных пропарива - , телей 650 кг/час.

После пропаривателя зерно поступает на паровые вертикальные сушильные колонки 7 (рис. 6), представляющие собой высокие вертикальные шахообразные металлические колонки с расположен­ными в шахматном порядке рядами паровых трубок. Зерно, запол­няя всю сушильную колонку, под влиянием собственной тяжести

Медленно сползает, огибая эти паровые трубки и переворачиваясь, подсушивается и выпускается внизу в сборный шнек. Каждая су­шилка имеет эксгаустер, который через специальные каналы отса­сывает влажный воздух. Время нахождения овса в колонках регу­лируют увеличением или уменьшением выпускного отверстия по­средством рычажного шибера, перед которым вращается сыповой валик квадратного сечения.

Давление пара колеблется от 4 до 6 атм, температура в сушиль­ных колонках - от 100 до 145°, в зависимости от дальнейшего процесса обработки. Температура овса, вышедшего из колонок, 45-50°, а влажность 8-10% и ниже. Производительность сушил­ки с поверхностью нагрева в 54 м2 и высотой 8,8 м равна 700 кг/час. Зерно находится под воздействием тепла 2-3 часа.

Цель пропаривания и суш­ки овса-облегчение отделе­ния оболочки от ядра; про­никновение влаги между ни­ми вызывает разбухание зер­на, причем при последующей сушке эта влага быстро пре­вращается в пар, что вызы­вает отставание оболочки от ядра. При сушке оболочка становится хрупкой, при шелушении легко дробится, и ядро вываливается нару­жу. Кроме того, процесс про­паривания и сушки уничто­жает горечь, свойственную сырому овсу.

Очищенный таким путем, пропаренный и подсушенный, овес подготовлен к дальней­шей обработке и поступает в рушильное отделение. Про-

Цесс рушки проходит тем успешнее, чем равномернее размер зерен, поступающих на камни. Поэтому перед поступлением на рушку все зерно сортируют по величине на 3-4 фракции (сорта).

Сортировка производится на самобалансирующем сите «план - зиб» 8. Размер ячеек сит: 25Х2 мм; 25X2,25 мм; 25X2,75 мм. Три сорта получают проходом и четвертый сорт - сходом. Отверстия в ситах расположены в шахматном порядке. Сита чистятся снизу при помощи шариков из мастики, помещенных в клетках из прово­локи. Сортировку можно вести также и на обыкновенных рассевах. £>то деление по величине дает возможность посылать каждый раз­мер на отдельный шелушильный постав, где расстояние между камнями можно держать определенной величины, чем уменьшается
количество сечки и необрушенно­го овса. Производительность план, зиба до 1600 кг/час.

Рассортированный по величине овес поступает по фракциям в свои закрома. Из закромов каж­дая фракция идет на свой шелу­шильный постав (ри<з. 7) для ру­шения 9.

Рушильный постав состоит из двух чугунных дисков с налитой наждачной поверхностью толщи­ной в 38 мм. Нижний камень - бегун, а верхний установлен не­подвижно. Диаметр дисков колеб­лется от 600 до 1500 мм, число оборотов бегуна бывает соответст­венно от 370 до 125 в 1 мин. Устройство напоминает обычный жернов с вертикальным валом, вылегчивателем и нижним бегу­ном. Мелющая поверхность боро­здок не имеет.

В табл. 10 приведен состав камня и количество потребного материала в соответствии с номе­ром машины.

Производительность рушильного постава 600 кг/час. После рушильных поставов овес для отделения оболочки (пол­ностью отставшей от зерен или лишь надорванной при рушении) по­ступает на горизонтальные щеточные машины 10, которые сдирают

Слабо пристающую оболочку овса и отсевают, пелеву, мяккну и сечку (рис. 8). Пропускная способность одной машины размером 720Х 2500 мм равна 340 кх/час.

Цилиндр щеточной машины затянут двумя цинковыми проды­рявленными ситами с размерами ячей: первое сито для пелевы имеет продольные отверстия 25X0,75 мм, второе, для сечки, с круг­лыми отверстиями, диаметром 1,5--1,75 мм.

Проход - мучка с частичками шелухи, а сход поступает на аспираторы, где воздухом от зерна отдуваются не отделившиеся на центрифугале пелева я мякина.

После прохода щеточных машин продукт представляет собой смесь из обрушенных готовых зерен и зерен, лишь частично очи­щенных от оболочек.

Для разделения обрушенных зерен от необрушенных все зерно поступает на специальные сортировальные падди-машины 11 (рис/ 9 и 10).

Падди-машина представляет собой ящикообразный корпус с числом камер до 45, расположенных в трех этажах и работает по принципу самосортирования, разделяя продукт по удельному весу. Имеет прямолинейно-возвратное движение с одновременным присе­данием на пружинах.

Продукт через питательный желоб поступает на наклонное глад­кое металлическое дно, и, распределяясь по всей длине стола, скользит по дну в направлении, перпендикулярном движению ма­шины, между рядами особого вида треугольных гребешков, распо­ложенных по всей плоскости днища. Сортировальный стол в работе имеет определенный уклон, регулируемый двумя маховичками в за­висимости от сортируемого продукта. Для равномерной засыпки подачу зерна также можно регулировать для каждой камеры.

Необрушенные зерна, как более легкие, всплывают на верх об­щего потока зерна и гребешками (гонками) сгоняются к верхнему краю наклонного дна, а чистое зерно, как более тяжелое, скользит по дну вниз к другому краю дна, где и выводится наружу. Для

Овса падди-машина дает в минуту 90-100 качаний. Первая падди - машина отделяет до 65% от общего количества поступившего на нее зерна. Необрушенные зерна возвращаются в один из закромов для последующего рушения на поставах.

Обрушенное зерно, полученное с падди-машины, обычно содер­жит некоторое количество необрушенных зерен и поступает для контроля еще на одну падди-машину, где вновь отделяются необ­рушенные зерна и отводятся вместе с отделенными ранее на рушку.

Производительность одного канала 40 кг продукта в час; 30-ка - нальная машина дает 1200 кг/час.

Отделение необрушенных зерен от обрушенных производится так­же на дисковых триерах (рис. 11 и 12). Эти машины дают более

Тщательную рассортировку продукта и более Высокую производи­тельность, чем падди-машины.

Основное чистое зерно, очищенное от оболочек, сечки, необру­шенных зерен, поступает на шлифовальную машину 12, представ­ляющую собой наждачный конус на вертикальном валу, вращаю­щийся в кожухе из проволочной сетки. В теле кожуха укреплены по вертикали три полосы из резины, способствующие скорейшему выходу продукта из машины в целях уменьшения интенсивности воздействия на зерно (рис. 13).

Шлифовальная машина, удаляя волоски бородки, снимая остат­ки пленки (плодовые и семенные оболочки), полирует зерно, при­дает ему блестящий внешний вид и обеспемивает лучшую сохран­ность. Шлифовальный конус, в зависимости от своего диаметра, делает от 180 до 500 об/мин. Его производительность 1600- 2300 кг/час,

После шлифовки зерно поступает на аспирационные колонки для отвеивания частичек оболочек и мучели, которые идут в отходы. Этим заканчивается процесс получения овсяной крупы в виде ядра, с допускаемым содержанием необрушенных зерен до 0,5% и влаж­ности 8,5%.

Для производства дробленой белой крупы полученное ядро, пройдя электромагнит, поступает на резальную дробилку 13 типа Эксцельсиор, представляющую собой два резальных диска, насаженных на горизонтальном валу, причем один диск получает быстрое вращательное движение. Расстояние между дисками регу­лируется маховичком, и их необходимо держать высоко, чтобы получалось меньше муки (рис. 14). Производительность дробилки" 300 кг/час.

После резки продукт, не одинаковый по величине, поступает на щеточную машину 14 для отбора мучки и мелкой крупы. Сита для муки - проволочные № 32, для мелкой крупки - "металлические с круглыми отверстиями диаметром 1,25 мм. Производительность ще­точной машины 750 кг/час.

Крупа сходом идет на специальные плоские сита 15 (флахзиб) с прямолинейно-возвратным движением, где сортируется по величи­не на три сорта, от 2,5 до 1,24 мм. Первый сорт получается прохо­дом через отверстия диаметром 1,25 мм, второй проходит через от­верстия в 1,75 мм и третий - через отверстия в 2 мм. Сита - ме­таллические, с круглыми отверстиями, очищаются снизу щетками. Производительность флахзиба размером 1000X3600 мм равна 700 кг/час.

(2ход последнего сита идет обратно на резку для дальнейшего размельчения. Каждый сорт крупы провеивается затем на аспира- ционных колонках от мелкой крупки и мучной пыли и поступает в закрома или на выбой.

Для производства коричневой крупы овес, после предваритель­ной очистки его от примесей, направляют в паровой котел 16 с двойной рубашкой, куда поступает пар (рис. 15). Одновременно с загрузкой в котел 500 кг овса туда вливают 90 л воды. Варка, а затем и сушка (в нем же) продолжаются 4 часа. Внутри котла поддерживают температуру 120-140° при давлении пара до 6 атм. Число оборотов - 10 в 1 мин.

Овес, полностью поглотивший воду и декстринизированный, при­обретает коричневый цве"1.

Из парового котла овес поступает в закром и оттуда в рушиль­ное отделение, где его обдирают и дробят, как описано выше для белой крупы. Крупа, получается стекловидная, коричневого цвета.

Выход в процентном соотношении от общего количества посту­пившего в обработку овса, по данным эксплоатации Челябинского овсозавода, таков;

TOC \o "1-3" \h \z крупы дробленой................................................................ 50,0

Годных отходов. . . . ■.................................................... 43,0

Негодных » .......................................................................... 2,0

Потерь » ......................................................................... 5,0

Итого. . . . 100,0

Годные отходы состоят из:

Щуплого овса..................................................... ... 10

Пелевы..................... ............................................................ 15

Лузги................................................... ................................. 15

Мучки......................................... ............................................ 3

Итого-. . . . 43

Выл од крупы по сортам:

Мелкой крупы проход двух сит 1,25 мм-10 средней » » » » 1,75 » -16 крупной » » » » 2,0 »- 24

Итого. . . . 50

Выход целого ядра 53-58%.

Ориентировочный баланс переработки овса на крупу приведен в табл. 11.

На данную производительность завода по указанной схеме, при переработке 1000 кг сырого овса в час в крупу, расход пара выра­зится: для пропаривания овса 20 кг/час, для сушки овса 240 кг/час, всего 260 ,кг/час. Для производства коричневой крупы требуется 220 кг/час. Расход электроэнергии на данную производительность составляет 70 л. е., или 52 квт.

Аспирация машин устанавливается обычно всасывающая и делится на следующие магистрали:

1) аспирация зерноочистительных машин до горизонтальных про - паривателей,

2) черная аспирация рушильного отделения от сортировальных планзибов до шлифовок,

3) белая аспирация рушильного отделения от шлифовок до ас - пирационных колонок над закромами для готовой продукции.

Воздух из первой зерноочистительной магистрали, как несущий черную зерновую пыль, направляется в циклон. Воздух второй и третьей магистралей посылается через всасывающие фильтры. Кро­ме перечисленных аспирационных магистралей, устанавливают так­же эксгаустеры для отсоса влажного воздуха из вертикальных су­шильных колонок.

При поступлений в переработку зерна, не соответствую­щего установленным нормам, выходы изменяются следующим образом:

1) по влажности: на каждый 1% влажности свыше 14 до 18% выход крупы и отходов (пропорционально нормальным выходам) уменьшается на 1% при увеличении процента усушки; при умень­шении влажности от 14 до 11% выход крупы и отходов соответ­ственно увеличивается и усушка уменьшается;

Зерно с влажностью свыше 18% перерабатывается по соглаше­нию; за пониженную влажность менее 11 % выход крупы не увели­чивается;

2) по сорной примеси: на каждый 1 % сора свыше 1 % выход крупы и лузги (пропорционально их выходам) уменьшается на 1 % за счет увеличения выхода отходов;

3) по зерновой примеси: на каждый 1% примеси свыше 2% вы­ход крупы-ядра уменьшается на 1 % за счет увеличения выхода мелкой дробленой на 0,5% и годных отходов на 0,5%, а при выра­ботке крупы дробленой выход крупы уменьшается на 0,5%, при уве­личении выхода годных отходов на 0,5%; при уменьшении содер­жания зерновой примеси выход крупы соответственно увеличи­вается, а отход уменьшается;

5) по пленчатости: при увеличении, или уменьшении пленча - тости на 1% против 25% выход крупы уменьшается или увеличи­вается на 0,9% за счет увеличения или уменьшения выхода лузги;

6) выполнение норм выходов определяется по вышеуказанному расчету npto обязательном соответствии качества крупы нормам стандарта (по первому сорту ОСТ 3672). Крупа, не соответствующая стандарту, в выполнение норм выходов и в до­стижения производства не засчитывается.

Овсяные крупы и хлопья из них произв&дятся также и по дру­гим схемам (см. ниже схемы I, II, III).

При разгрузке на мельнице овес проходит через приемный сепа­ратор, который удаляет всю пыль и полову аспирацией (воз­духом).

Грубую постороннюю примесь (песок и семенную примесь) удаляют на ситах. Очищенное зерно ссыпают в закрома.

Вторая стадия производственного процесса - это прохождение очищенного овса через ряд машин, приготовляющих его для луще­ния и изготовления крупы. В этой стадии удаляются остающиеся семенные и зерновые примеси, а также и негодный овес. Чистое зерно механически подразделяется на три сорта, которые хранятся и перерабатываются отдельно.

Чистое зерно можно распределить на большее количество сор­тов, но это экономически невыгодно. На больших мельницах иногда и не практикуется полное отделение игольчатого овса и овса с двойными зернами, что при экономии на сортировке дает низкий выход, пониженную выручку за кормовой овес и повышает выход лузги на каждый баррель (180 фунт.) готового продукта. Этот метод, правда, может дать 1 баррель овсянки из 11 -12 бушелей натуристого овса, но выход кормового овса при этом будет низкого качества.

При лучшей сортировке, когда в производство пускается только безупречный овес, понадобится приблизительно 15 бушелей нату­ристого овса, но полученный кормовой овес будет отличаться более высоким качеством. Для получения 1 барреля овсянки по­требуется 10,5 бушелей іНеполиостью отсортированного овса, но при этом отход лузги будет составлять до 110 фунт, на 1 баррель, а отрубей - до 20 фунт. Хорошо отсортированного овса на 1 бар­рель пойдет 9,5 бушелей чистого веса с выходом лузги 90 англ. фунт, и отрубей 15 фунт. Более тщательная отсортировка пред­ставляется экономной во всех отношениях, считая и более ровный выход крупы и хлопьев.

Приводимая ниже схема 1 (рис. 16) показывает все стадии про­изводства овсянки, следующие за сортировкой овса. Сепаратор № 1,2 снабжен редкими ситами и работает с легким высасы­ванием, удаляя часть половы оставшейся лузги и более легкие зерна овса. Отходы с этого сепаратора идут на кормовой овес И, а очищенный им продукт поступает на сепаратор № 2 (3). Этот сепаратор дает более сильное всасывание и оборудован более мел­кими ситами, удаляющими полову, лузгу и прочие легкие части.

Отход сепаратора № 2 поступает в кормовой овес, а очищенный на нем продукт идет на сепаратор № 3 (4), оборудованный еще более мелкими ситами и обладающий более сильным всасывающим дей­ствием.

Отходы с сепаратора № 3 поступают в кормовой овес, а очи­щенный продукт идет на бураты 5-6 для сепарирования игольча­того овса и овса с двойными зернами. Эти бураты представляют собой вращающиеся цилиндры с проволочной тканью, сквозь кото­рую проходит игольчатый овес. У выходного отверстия устанавли­вают проволочную ткань, пропускающую только производственный овес. Овес с двойными зернами проходит через разгрузочный коней. Таким образом, мелкий игольчатый овес 12 и крупный овес с двой­ными зернами 13 отделяется от производственного овса и посту­пает в кормовую смесь.

С буратов готовый продукт поступает в куколеотборники 7-8, представляющие собою вращающиеся цилиндры, сделанные из за­зубренного листового металла. Зазубрины удерживают куколь и уносят его, а крупный овес падает на конвейер. Таким образом

Рис. 16. овсиной крупы (схема 1): 1-элеватор; 2-сепаратор № 1; 3-сепаратор № 2; 4-сепаратор Ms 3; 5 и б- сортировальные бураты; 7 и 8- куколеотборники; 9-магнитный сепаратор; 10 - течка в закромы для куколя; 11 - течка к закрому кормового овса; 12-течка мелкого игольчатого овса; 13-течка крупного овса с двойными зернами; 14- закром над сушилкой; 15 -тарелочная паровая или огневая су­шилка; 16 и 17- сепараторы; 18 и 19- бураты; 20- закрома для игольчатого овса; 21-закрома для овса с укороченными зернами; 22-закрома для круп­ного овса; 23- лущильный жернов № 1; 24- шестиугольное сито - бурат лу- щилки № 1; 25-течка отрубей; 26-аспиратор лущилки № 1; 27-течка лузги в закром; 28-вейка № 1 лущилки № 1; 29-вейка № 2 лущилки №1; 30-лущильный жернов № 2; 31-падди-машина лущилки № 1; 32-вейка № 3 лущилкн № 1; 33- закром крупной овсяной крупы; 34- бурат лущилки № 2; 35- аспиратор лущилки № 2; 36- вейка № 1 лущилки № 2; 37- лу - щилка № 3; 38- падди-машина лущилки № 2; 39- вейка № 2 лущилки № 2; 40-течка к закрому кормового овса; 41- бурат лущилки № 3; 42- аспиратор лущилки № 3; 43- вейка лущилки № 3; 44- закром крупы от игольчатого овса; 45- закром крупы от укороченных зереи овса.

Куколеотборники удаляют куколь и другие слишком крупные для сита мельничного сепаратора зерна. Получающийся отход идет обычно в закромы для куколя 10. Часть отхода поступает в кор­мовой овес.

После этого обработанный продукт проходит через магнитный сепаратор 9 для удаления случайно попавших частиц железа, а за­тем - в закрома 14 над сушильной печью. Процесс сушки придает овсянке ореховый привкус и удаляет излишнюю влажность. В ре­зультате просушивания зерно сжимается, что в значительной мере облегчает отделение мелкого игольчатого овса или овса с укоро - «енными зернами от тяжелого овса.

Печи 15 могут быть для огневой или паровой сушки. Они пред­ставляют собой несколько противней, расположенных один над другим. В противнях овес постоянно перетряхивается мешалкой и, ссыпаясь с верхнего листа на нижний, разгружается. Есть и вер­тикальные сушилки, где зерно постоянно сыплется сверху, проходя сквозь нагретый паром или огневой топкой воздух. Эти сушилки дают наиболее ровную обработку продукта.

Из печей овес идет в сепараторы 16-17, которые представляют собою чугунные зазубренные секционные заслонки, движущиеся на бесконечных цепях под углом почти 45°. Загрузочная воронка на­ходится на полупути спуска. Укороченное зерно овса проходит в особые гнезда заслонок, а крупные падают вниз, по спуску. От­ходы идут в закрома для укороченного зерна 21, а продукт посту­пает на бураты 18-19 высушенного овса, откуда отходы проходят в закрома игольчатого овса 20, а основная масса поступает в за­крома для крупного овса 22. Окончательно отсортированный на три группы овес готов теперь для процесса лущения.

Лущилка представляет собою горизонтальный карборундовый или наждачный жернов,. Она должна лущить овес при первом его прохождении, не давая большого количества муки и крупки. Луще­ние трех видов овса производится отдельно, потому что, проходя между двумя жерновами, овес иод действием центробежной силы принимает вертикальное положение.

Предполагается, что крупное зерно имеет 3/в" длины, игольчатый овес - XU", а укороченный овес - 11&". Если пропускать через жернова овес в смеси, то нужно было бы установить жернова доста-" точно сомкнуто, чтобы они могли лущить наиболее мелкое, укоро­ченное зерно овса. В результате пришлось бы размолоть муку и крупку почти на х\" крупного зерна и около Vs" игольчатого зерна, для того чтобы укороченное зерно попало в переработку. Но плохая сортировка овса сопряжена с большим убытком, так как мука и крупка стоят приблизительно на 30% меньше, чем овсянка.

При отдельном лущении жернова устанавливают отдельно для каждого вида овса, и они дают минимум крупки, что сокращает потери на 10-15%.

Из закромов отсортированный овес опускается по течке на первый лущильный жернов 23, установка которого регулируется по мере прохождения овса. Овес лущеный полностью и непол­ностью, лузга и отруби проходят на бурат 24 с надлежащей сито­вой тканью, просевающей отруби, 25, тонко перемолотую лузгу, пыль и т. п. Лущеный и нелущеный овес и лузга пропускаются через аспиратор 26, отделяющий лузгу от лущеного и неполностью лущеного овса. Лузга проходит в закром 27, а готовый продукт поступает на мельничную вейку лущилки № 1,28. Легкий не под­давшийся лущению овес отделяется воздухом и попадает в кор­мовой овес. Крупный и тяжелый, не поддавшийся лущению, овес отделяется на ситах, проходит на второй лущильный жернов 30, а готовый продукт поступает на вейку № 2 первой лущилки 29.,

Эта вейка оборудована более сильным всасывающим вентиля­тором, который удаляет весь легкий овес, оставшийся после вейки № 1. Здесь же установлены сита, которые производят сортировку лущеного и нелущеного овса. Овес, удаленный воздухом, посту­пает в корма. Нелущеный овес подается на второй лущильный жернов 30, а готовый продукт поступает на падди-машину первой лущилки 31. Отходы проходят на жернова лущилки № 2,30, а го­товый продукт - на вейку № 3 первой лущилки 32.

Удаленное воздухом зерно поступает в рормовой овес 40, про­сеянное на ситах - на вторую лущилку 30, а готовый продукт - в крупяной закром 33.

Все отходы падди-машины должны пройти на вторую лущилку и собираются в закром, представляя однородную смесь нелущеного и лущеного овса, и затем идут на второй лущильный жернов 30. В общей сложности они не должны превышать 15-16% первона­чального сортированного зерна.

Со второй лущилки 30 весь продукт пропускается через бурат второй лущилки 34, отсеивающий мелкий продукт. Отсюда овес поступает в аспиратор второй лущилки 35. отделяющей лузгу, а зерно идет на вейку второй лущилки 36. Эта вейка дает три про­дукта: во-первых, известное количество кормового, во-вторых, часть нелущеного овса, поступающего непосредственно на третью лущилку 37, и в-третьих, основную массу, поступающую на падди - машину второй лущилки 38. Отходы падди-машины проходят на третью лущилку 37, а основная масса - на вейку № 2 второй лущилки 39. Эта вейка дает три продукта: отходы кормового овса 40\ отходы, поступающие на третью лущилку 37, и готовый продукт, поступающий в закром готовой крупы 33.

Зерно в третьей лущилке 37 постоянно перемешивается, так как оно поступает с трех машин, связанных со второй лущилкой, что обеспечивает постоянное поступление равномерного продукта к третьей лущилке. С третьей лущилки зерно поступает на бурат третьей лущилки 41, просеивающий крупку и посылающий основ­ную массу на аспиратор 42 для отделения от лузги. После аспира­тора зерно проходит на вейку третьей лущилки 43, откуда первые отходы поступают в закром для лузги, вторые снова возвращаются на третью лущилку 37, а основная масса - в закром для готового

Продукта 33. Иногда эта третья Порция отсылается обратно на падди-машину второй лущилки 38 и на вейку № 2, 39, а потом в закром для готового продукта 33.

Система машин второй лущилки обрабатывает около 2/з того количества, которое осталось после машин первой лущилки, а все остальное обрабатывается системой машин третьей лущилки.

Обработка игольчатого овса и укороченных зерен овса проходит точно так же; только для обработки этого более мелкого зерна не­обходимо изменить скорость воздуха.

Производство «резаной крупы», требует пропуска крупы через овсянорезку, верхняя часть которой обычно движется горизонтально взад и вперед и снабжена рядом небольших отверстий, пропускаю­щих крупу в продольном и вертикальном направлениях. Под этой верхней частью расположены ножи, которые мелко режут крупу. Смешанная таким образом крупа поступает на бурат с соответст­вующей проволочной тканью, которая производит тройную сорти­ровку - крупную, среднюю и мелкую, называемую А, В и С.

Для этой цели обычно применяют лущеный игольчатый овес и укороченное зерно овса, а крупный овес оставляют для производ­ства хлопьев. Весь кормовой овес (с первого сепаратора до послед­ней сортировочной машины) смешивается, проходя к закрому для кормового овса, с известным процентом неполностью очищенного овса, произведенного на данной системе машин, смешанного с более легким крупным овсом, очищенным во время сортировки. Кормовой овес, поступающий из сепараторной машины, имеет не­которую небольшую усушку, но эта убыль небольшая.

Жернова, употребляемые для лущения, имеют обычно 48-45" в диаметре, и обыкновенно они одного размера, хотя вторая и третья лущилки производят только небольшую часть работы. Благ годаря этому всегда возможна замена, так что вторая и третья лущилки могут употребляться вместо первой в случае аварии.

Представленная здесь общая схема может быть применена для крупорушки в 100 баррелей (8,16 т) пропускной способности в день и выше. Единственная разница у больших мельниц заключается в том, что здесь применяется принцип параллельных установок: вместо одной ставится несколько разных машин.

Каждая машина с аспиратором должна быть снабжена пыле - собирателем. Изъятая пыль поступает частью в овсяную лузгу, а частью в крупу.

На рис. 17 приведена схема И производства овсяной крупы. Схема очистки овса состоит в следующем: овес поступает на за­вод в вагонах 1 и разгружается в элеватор. В элеваторе зерно взвешивают 3 и очищают предварительно на сепараторе 5 от гру­бых примесей.

/ Из элеватора 7 зерно подают в очистительный корпус. Здесь овес пропускают через весы 9 в сепаратор 11 первой очистки, на котором отбираются крупные и мелкие примеси. Иосле сепаратора

3 Производство сухих завтраков

Овес при помощи шнека 12 подается в картер-диски 18 для отбора крупных примесей (кусочков стеблей, различных комьев и т. п.).

Из картер-дисков овес поступает на сепараторы 16 для отбора мелкого овса, идущего на корма, и мелких примесей. Затем овес подается на грейдеры 17, на которых сходом отбирается кукуруза, ячмень и другие крупные зерна, а проходом идет крупный и мелкий 4 о вес, каждая фракция в отдельности. Мелкая фракция овса на­правляется на корма, а крупная поступает на кукольники 18, где * отбирается ячмень, пшеница и другие крупные зерна, которые за­тем разделяются по фракциям и идут в корма.

Овес поступает на дисковые сушилки 23 для сушки, которая производится при помощи газа. Каждая сушилка имеет 14 дисков, расположенных один на другом; овес сушится 1 час 45 мин. при температуре 85-100°, причем влажность его снижается с 12,5 до 6,5%. Во время сушки овес проходит последовательно все 14 дис­ков сушилки.

На рис. 18 показана схема сушилки, представляет металлическую многоярусную тарелочную жаровню 2, внутри каж­дой тарелки находится мешалка 3. Установлена она на кирпичном

Основании 1. Под жаровней 2 расположены газовые горелки для подогрева. Продукт поступает в верхнюю часть жаровни и под­сушивается при перемешивании мешалкой 3 и подогреве от горе­лок 4. Подсушенный овес из сушилки выгружается сбоку в нижней части жаровни (тарелки).

Производительность одной сушилки равна 115-125 т в 24 часа. Из сушилок овес транспортером 24 подается в силосные зак - ромы 25 с запасом на 24-часовую производительность завода.

Очишенный и подсушенный овес из закромов подается транс­портером 26 на "грейдеры 27 для разделения овса на две фрак-, ции - толстые и тонкие зерна. Затем каждая фракция в отдель-

Йости поступает на кукольники 28 для разделения, в свою очередь, на две фракции по длине: 1) овес толстый длинный и толстый ко­роткий и 2) тонкий длинный и тонкий короткий.

После разделения овса на четыре фракции каждая фракция в отдельности поступает на рушильные постава 29 для снятия обо­лочки. Постава имеют диаметр 4 фута, ширина размольного круга 10", число оборотов 180 в минуту, производительность 750 кг/час, расход мощности при работе 4-5 л. с.

После рушки овес подается на бураты 30 для отбора пыли, ко­торая проходит через сито № 11. После бурата продукт поступает

Самотеком на сепаратор 32 для отбора шелухи, мелкой сечки и пыли. После сепаратора ядро поступает на фартучные наклонные транспортеры 33, имеющие ячейки, в которые попадает рушеное ядро, а сходом вниз скатываются зерна нерушенные, в оболочке, которые поступают снова на постав.

На рис. 19 дана схема фартучного конвейера, предназначенного для отделения необрушенного овса от обрушенного. На двух цилиндрических барабанах 1 натянута прорезиненная лента 2, на поверхности которой укреплены алюминиевые планки, имеющие на своей поверхности ячейки 3 Конвейер установлен наклонно. Руше ный овес поступает в верхней части конвейера. Рушеные ядра, как более тяжелые и меньшие по величине, залегают в ячейках 3 и сваливаются в верхней части конвейера. Нерушенное зерно, как более легкое и большее по величине, скатывается вниз но кон­вейеру. Через такую машину ядро пропускается 3-4 раза, после чего его считают чистым и готовым к плющению.

Для получения мелкой крупы овсяное ядро после очистки по­ступает на резальную машину 34. После резки продукт идет на бурат 35 и аспиратор 36 для отделения мучки и сечки, а резаное ядро попадает на дисковый картер 37 для отбора крупной крупы, которая снова поступает на резку.

На рис. 20 приведена схема резальной машины. Резальная ма­шина представляет собою вращающийся барабан 1 с круглыми

Отверстиями 6 по всей своей поверхности. Овсяное цельное ядро через питательные ролики 2 при помощи лотков 3 поступает внутрь вращающегося барабана /.

При вращении ядро проходит через отверстия барабана 6 и резаками (ножами) 4 режется на две-три части. Разрезанное ядро собирается в шнек под барабаном и подается на следующую опера­цию. Для очистки отверстий барабана имеется специальный валик с иголками 5, при помощи которых и производится очистка отвер­стий.

На рис. 21 приведена схемаї III обработки овса в крупу. Главная разница между этой схемой и схемами I и II состоит в том, чта рушку 14 овса производят без подсушки. После рушки шелуха от­бирается на аспираторе 15 и сепараторе 17, а необрушенные зерна овса отделяются на падди-машинах 18.

Чтобы у ядра не оставалось оболочек, ядро пропускается через обойку типа лопастной 19. После этого ядро пропускают через

Рис. 21. Производство овсяной крупы (схема III):

1-вагон с овсом; 2~ ленточный конвейер; 3- ковшевые весы; 4-циклон; 5- сепаратор; 6- ленточный конвейер; 7- элеваторные силос ьї; 8- ленточный конвейер; 0- автовесы; 10- циклон; 11- сепаратор; 12- дисковые картеры; 13-грейдеры; 14-жернова; 15-циклоаспираторы; 16-циклон; /7-сепаратор; 18-падди-машины; 19-обойка; 20-шнековая сушилка; 21-охладитель; 22-

Горизонтальную шнековую су­шилку 20, подогреваемую паром. Полагают, что благодаря этой операции получается более эластичное ядро, которое при плю­щении дает, меньшее количество отходов и трещин. После сушилки ядро проходит охладитель 21 и поступает в емкостный бун­кер 22.

На рис. 22 показана схема вер­тикального охладителя. Охлади­тель представляет собой два раз­ных диаметров цилиндра. Внутрен­ний цилиндр 2 сделан из штампо­ванного железа, а наружный ци­линдр 1 сделан с жалюзями.

Овес поступает сверху и запол­няет расстояние между двумя цилиндрами. Горячий воздух от­сасывается из внутреннего ци­линдра в верхней части, а холод­ный воздух поступает через жалю­зи наружного цилиндра и, про - ■ ходя через слой зерна, охлажда­ет его.

Выходы при переработке овса в крупу при этом в среднем со­ставляют (в %):

1. Из овса, поступившего из элеватора на завод:

Примеси ячменя, пшеницы, кукурузы н других зереи. 5

2. Из чистого овса, поступившего на рушку:

Крупы овсянки........................................................................ 59

Крупки. . .

Отрубей.................................................................... . 5

Лузги. . .............................................................................. 29,7

Усущки......................................................................... . 5,6

Отруби состоят из пушинок концов крупы и небольшого про­цента тонко размолотой лузги и кончиков зерен. Крупка - это тонкие битые концы крупы, полученные на второй и третьей лу-

Щилке. Выхода зависят главным образом от сорта и качества пере­рабатываемого овса.

Исходя из имеющегося опыта переработки овса в крупу сле­дует признать целесообразным:

1) сушку овса на многоярусных тарелочных сушилках, позволя­ющих вести процесс непрерывно вместо предварительной пропарки и сушки,

2) отделение необрушенных зерен от обрушенных на фартучных конвейерах,

3) резку крупы на резальных аппаратах.

Существует две технологические схемы произ­водства овсяных хлопьев «Геркулес»: так называемая полная схема, когда в качестве исходного материала используют крупя­ной овес, и короткая схема, при которой в качестве сырья приме­няют овсяную крупу, полученную со специальных крупозаводов. На пищеконцентратных предприятиях целесообразно производ­ство овсяных хлопьев организовывать по короткой схеме (из крупы). В этом случае резко сокращаются перевозки сырья и вы - врз кормовых отходов с . Так, если при изготовлении хлопьев из овса необходимо на 1 т готовой продукции завезти около 2 т крупяного овса и вывезти почти 1 т кормовых отходов, то при производстве хлопьев из крупы требуется завезти на 1 т готовой продукции немного больше 1 т крупы и вывезти около 20 кг отходов. Сокращаются также затраты на электроэнергию и топливо.

Однако при организации производства овсяных хлопьев из крупы нельзя механически отбросить все операции, связанные с ее производством и начать схему с пропарки крупы.

В короткой схеме приходится предусматривать дополнительную очистку и сортировку крупы на сепараторе и отделение от нее необруша, а также подсушку крупы перед от­делением необрушенных зерен. Это объясняется тем, что крупя­ная промышленность вырабатывает овсяную крупу с допусками, которые не могут быть приняты в производстве овсяных хлопьез «Геркулес», особенно если учесть, что они являются продуктом, предназначенным для приготовления пищи без какой-либо под­работки, и что такой процесс, как мойка перед варкой, исклю­чается.

Так, например, содержание нешелушеных зерен в овсяной крупе высшего сорта, поставляемой крупяной промышленностью, допускается 0,4%, а в крупе, поступающей на плющильный ста­нок в производстве овсяных хлопьев, нешелушеных зерен долж­но быть не более 0,15%. Кроме того, товарная овсяная крупа на крупозаводах затаривается в мешки и не исключена возмож­ность Попадания в нее посторонних предметов (обрывки шпагата, щепочки и т. п.), от которых надо освободиться. В связи с неод­нородностью овсяной крупы по размеру необходимо также отде­ление мелкой крупы. Овсяную крупу нужно подсушивать, чтобы в дальнейшем при пропарке содержание влаги в ней не подни­малось выше норм, допустимых для хлопьев «Геркулес».

На некоторых предприятиях в технологическом процессе пре­дусматривают подсушку не крупы, а готовых хлопьев, перед рас­фасовкой. Сушка хлопьев взамен крупы не может быть рекомен­дована по следующим соображениям. Хлопья - очень нежный продукт, поэтому при транспортировке их в сушилках получается много отходов в виде мучели и лома, в то время как при сушке крупы никаких отходов нет. Кроме того, технологический эффект работы крупоотделительной машины при обработке круп с мень­шей влажностью повышается, поэтому для более полного отбо­ра необрушенных зерен и случайной зерновой примеси целесооб­разно крупу подсушивать перед сортировкой.

В связи со сказанным технологическая схема производства хлопьев «Геркулес» непосредственно из овсяной крупы не­сколько осложняется.

Поступающую в цех овсяную крупу направляют на зерновой сепаратор 1 (рис. 68) для очистки от посторонних примесей, в том числе от ферропримесей, и отделения мелкой крупы и дроб - ленки. На сепараторе устанавливают металлические штампован­ные сита с отверстиями следующих размеров (в мм): прием­ное сито - 4X20, сортировочное сито - 2,5x20, подсевное си­то 1,5X15.

Сход с приемного сита, содержащий крупные примеси, на­правляют в отходы, проход с подсевного сита - мелкая крупа

И сечка - также является отходом. Сходы с сортировочного и подсевного сит соединяют вместе и направляют на дальнейшую переработку.

Очищенную крупу подсушивают в сушилке 2 до содержания влаги 8% ■

Крулу можно сушить на любых сушилках, используя в каче­стве сушильного агента нагретый воздух. Целесообразнее всего применять ленточные конвейерные сушилки СПК-4Г, с вибро«ипящим слоем или шахтные.

Подсушенную крупу пропускают через дуаспиратор 3 для от­деления лузги и обрабатывают на крупоотделительных машинах (рабочей - 4 и контрольной - 5) для отделения необрушенных зерен и зерновой примеси.

Обрушенную крупу вторично обрабатывают на дуаспирато - ре б и резервируют в бункере 7.

Необрушенная крупа поступает в бункер 8, ее можно обра­батывать на шелушильном поставе 9 для снятия оболочки и в дальнейшем очищать вторично на крупоотделительиой машине Ю, после чего соединять с основной массой. Однако в связи с малым количеством необрушенных зерен крупы во. многих слу­чаях организовывать их очистку бывает не целесообразно. В этом случае такие зерна идут в кормовые отходы.

Подработанную крупу пропаривают в шнековом пропаривг - теле 11. Пропаренная крупа темперируется в бункере 12, поел чего поступает на плющильные станки 13.

Полученные хлопья системой ленточных транспортеров 14 по­дают на сортировочное сито 15, где от них отделяется мелочь. За­тем хлопья ленточным транспортером 16 передаются в асиираци - онную колонку 17 для отделения лузги.

Готовые хлопья расфасовывают на автомате 18 в картонные коробки по 0,5 или 1 кг. Коробки штабелируют на устройстве 19-20 и упаковывают в крафтбумагу на автомате 21. Для упа­ковки используют упаковочный автомат ПУА-1 (см. рис. 79).

Более подробно технологические операции производства ов­сяных хлопьев рассматриваются ниже.

После обработки овсяной крупы на крупоотделительиой ма­шине и дуаспираторе ее пропаривают в горизонтальном пропа - ривателе в течение 2-3 мин при давлении пара 0,2-0,3 МПа.

Во время пропаривания крупа увлажняется до 12-12,5%, что облегчает в дальнейшем ее плющение: крупа. меньше дробит­ся и крошится. Наблюдается частичная клейстеризация крахма­ла, это существенно изменяет физические свойства крупы: она лучше выдерживает плющение и меньше при этом дробится. Иногда пропаренную крупу для равномерного распределения влаги в ядре выдерживают в бункерах в течение 25-30 мин.

Пр, и та«ой выдержке кроме уравновешивания влаги в ядре крупы, что очень важно для процесса плющения, наблюдается старение крахмала, характеризующееся снижением содержания

В крупе водорастворимых ве­ществ. В результате укрепляются стенки клеток крахмала, что также способствует получению хлопьев с хорошей структурой.

После пропаривания и вы­держки крупу плющат на валь­цовом станке в хлопья толщиной 0,4 мм. На вальцовом станке устанавливают гладкие валки с одинаковой частотой вращения. Мельничные вальцовые станки, имеющие разную высоту враще­ния валков, непригодны для плю­щения, так как создается сдвиг слоев крупинки, зажатой валка­ми, в связи с опережением ско­рости одного валка относительно другого. Этот сдвиг приводит к дроблению ядра, и хлопьев не получается.

После плющения хлопья пропускают через лузговейку для отделения свободной пленки (лузги). Одновременно они охлаж­даются и подсушиваются.

Лузговейка, или аспирационная колонка, представляет собой прямоугольную камеру с каналами для прохода воздуха и про­дукта, в ней продукция разделяется по принципу пневматичес­кой сепарации с использованием различных аэродинамических свойств отдельных составных частей смеси продукта.

Промышленность использует аспирационные колонки с рабо­чей щелью (для поступления продукта) длиной 500 и 1000 мм.

Обычно аспирационные колонки выполняются из дерева.

Работа аспирационной колонки видна из рис. 69.

Воздух, поступающий в канал 1, встречается с продуктом, ко­торый подается в аппарат через отверстие 2. При соответствую­щей скорости воздуха лузга и другие легкие примеси уносятся воздушным потоком в осадочную камеру 3, где и оседают в свя­зи с потерей воздухом скорости, а затем через отверстие, закры­ваемое клапаном 4, периодически выбрасываются в канал 5 и от­туда в приемник лузги. Очищенный продукт (хлопья), как более тяжелые, воздухом не захватываются и падают в приемник че­рез отверстие 6.

Для регулировки скорости воздуха в канале 1 служит дрос­сельный клапан 7, меняя угол поворота которого, можно умень­шить или увеличить щель выхода воздуха из канала.

Производительность аспирационной колонки 1 кг продукта з час на 1 мм длины рабочей щели 2. Расход воздуха при очистке 1 т продукта в час около 60 м3 в минуту. При таком большом ко-

Личестве воздуха хлопья, проходя через лузговейку, достаточно охлаждаются и теряют часть влаги, т. е. подсыхают.

Освобожденные от лузги, охлажденные и подсушенные овся­ные хлопья расфасовывают на автомате в картонные коробки с внутренним пакетом из пергамента или подпергамента вмести­мостью от 250 до 1000 г.

Расфасовку хлопьев «Геркулес» по 1000 г осуществляют на автомате АПД.

Автомат (рис. 70) состоит из пакетоделательной карусели с механизмами изготовления пакетов 1, дозирующего агрегата 2 и расфасовочно-упаковочной линии 3.

Схема работы автомата представлена на рис. 71.

Бумагой (пергаментом или подпергаментом) механизм пи­тается с рулона, установленного на специальном приспособлении 1. Отрезанный лист бумаги завертывается пакетоделающими приспособлениями на форму, где вначале склеивается продоль­ный шов, а затем при повороте карусели формуется и склеивает­ся донышко пакета. При следующем повороте карусели готовый пакет поступает в сектор изготовления внешней коробки.

При использовании в качестве бумаги для внутреннего паке­та термоопаивающегося материала вместо механизмов для нане­сения. клея на продольный шов внутреннего пакета и его доныш­ко и оклеивающих приспособлений устанавливают электроутюж­ки, что дает возможность получать пакет без применения клея, используя термоспаивающие свойства материала. Таким обра­зом, при некоторой незначительной модернизации на автомате АПД можно получить герметичный пакет.

Готовый пакет при дальнейшем повороте пакетоделающей ка­русели одевается наружным пакетом, выполняемым из специ­альных заготовок - этикеток пачечной бумаги плотностью 240- 250 г/м2. Этикетка подается на карусель из магазина 2, захваты - ваясь специальными вакуум-присосками. Продольный шов и до­нышко этикежи склеиваются при последующем повороте карусе­ли 3. В качестве клея применяют декстрин или, что лучше винил- ацетатную эмульсию.

Готовая коробка из пачечной бумаги с внутренним пакетом снимается с форм пакетоделающей карусели специальным при­способлением и передается на транспортер 4.

Пакет 5, установленный вертикально, с открытыми верхними клапанами специальным приспособлением подается под весовые устройства 6, где. в него осыпается отвешенная порция овсяных хлопьев, обычно 1000 г. Наполненный пакет, подвергаясь дейст­вию вибратора для уплотнения массы, продвигается к заделы­вающим устройствам.

Автомат оборудован тремя весовыми устройствами ФАХО 25-1,0, расположенными на площадке, выше транспортера 4. Каждые из трех весов отвешивают хлопья по очереди и высыпа­ют их в одну воронку, находящуюся над подошедшим пакетом. Если на месте приема отвешенных хлопьев пакета нет, весы не сбрасывают отвешенный материал.

У заполненной коробки загибаются концы внутреннего пакета (7), затем загибаются узкие клапаны коробки, смазывается внутренняя часть широких клапанов клеем (8) и широкие кла­паны, накладываясь один на другой, образуют верхнюю крышку коробки (9).

Оформленная коробка еще некоторое время, необходимое для схватывания клея, проходит по транспортеру с прижатыми не­большим бесконечным ремнем 10, установленным выше коробок, верхними клапанами, а затем передается на упаковку.

Оформленные коробки с овсяными хлопьями упаковывают в пачки на упаковочном автомате. Наружным материалом для упа­ковки служит крафтбумага.

Овсяные хлопья «Геркулес» содержат нестойкий, легко окис­ляемый жир, поэтому хранение их в негерметичной таре долгое время не рекомендуется. Кроме того, хлопья являются хорошей средой для развития зерновых вредителей, в связи с чем целесо­образно применять такую упаковку, которая обеспечивала бы защиту их от проникновения вредителей.

Бумага для внутреннего пакета (плотностью 45-65 г/м2) и внешней коробки (220-250 г/м2) является паро - и газопроницае­мой, поэтому при ее применении создать герметичность не удается.

Целесообразно для упаковки овсяных хлопьев использовать прогрессивные упаковочные материалы (бумага и целлофан, по­крытые полиэтиленом, и т. п.), что обеспечит лучшую сохраняе­мость продукта. При упаковке в бумагу плотностью 80-100 г/м?, покрытую полиэтиленом, кроме того, экономятся упаковочные " материалы, так как в этом случае отпадает необходимость во " внешней коробке.

Пропайка упаковочных швов обеопечит надежную защиту от проникновения в пакет зерновых вредителей.

НОРМЫ РАСХОДА СЫРЬЯ

Нормы расхода сырья в производстве овсяных диетических продуктов рассчитывают, исходя из чистоты посту­пающего на переработку зерна, разности во влажности сырья и тотового продукта, количества отходов, получаемых одновремен­но с готовым продуктом, и потерь сухих веществ по технологи­ческим операциям.

Для правильного расчета норм расхода сырья проводят спе­циальные замеры выходов полуфабрикатов, готового продукта и - отходов, с определением необходимых параметров, например влажности.

При учете чистоты сырья за эталон принимают кондицион­ное сырье, удовлетворяющее требованиям действующих техничес­ких условий (ГОСТов, ОСТов).

Определяя нормативы потерь по влажности, учитывают влаж­ность сырья и готовой продукции, предусмотренную техническими условиями, а не фактическую влажность, получаемую в лабора­тории при анализе сырья и готовой продукции.

В каждом отдельном случае при значительном расхождении показаний по чистоте сырья и влажности сырья и готовой про­дукции составляют соответствующие документы, например, ак­ты, которые служат оправданием перерасхода или экономии сырья, т. е. в этом случае расход сырья рассчитывают по показа­телям качества фактическим, а не предусмотренным стандар­тами.

Нормы расхода сырья в производстве овсяных диетических продуктов зависят также от технического состояния производст­ва. В среднем они принимаются следующими: па 1 т хлопьев «Геркулес» 1045 кг крупы, на 1 т толокна 2032 кг овса.

Для расчета норм расхода сырья после получения необходи­мых данных о потерях и отходах используют формулу (2)